Hier kommen unsere Lernenden zu Wort

Teil 1: Planung

1.1 Planung: Ich durfte für einen Kunden ein Nachttisch aus Arve planen und herstellen. Wie der Nachttisch aussehen sollte, wusste ich bereits. Ich konnte also direkt den Ausführungsplan mit einem CAD-Programm zeichnen und die Werkstoffliste schreiben.

Teil 2: Umsetzung

2.1 Material rüsten: Zuerst habe ich das Material gerüstet. Bei dem Korpus musste ich darauf achten, dass die Seiten und das Blatt durchläuft. Dieses musste ich Flächenverleimen weil es breiter sein musste als die Bretter die ich zur Verfügung hatte.

2.2 Schubladen: Als Nächstes habe ich die gezinkten Schubladen gefertigt. Für die Zinken habe ich eine Schablone gemacht damit ich sie mit einer Handoberfräse fräsen konnte. Die Schwalbenschwänze habe ich anschliessend von Hand gesägt und ausgestemmt. Danach konnte ich die Schubladen verleimen.

2.3 Korpus: Danach habe ich den Korpus gemacht. Dafür habe ich die Gehrungen und den Boden mit Lamellos verbunden. Nachdem ich die Verbindungen fertig hatte, musste ich die Innenseiten und Kanten schleifen und Fasen. Danach habe ich den Korpus verleimt.

2.4 Auszüge, Traverse und Sockel: Als der Korpus fertig verleimt war, konnte ich die Löcher für die Auszüge und den Sockel bohren und diese anschrauben. Ausserdem konnte ich das Traverse in das Blatt schrauben. Dieses war notwendig, da die Schublade einen Anschlag brauchte.

2.5 Schubladen Fronten: Ich habe dann mit der Kehlmaschine die Griffkehlungen in die Schubladen Fronten gefräst. Das konnte ich mit einem Universalmesserkopf und den passenden Messern machen.

2.6 Fertigstellung: Zum Schluss habe ich alle Kanten gefast und alles geschliffen. Jetzt musste ich nur noch die Schubladen einhängen und die Fronten anschrauben und der Nachttisch war fertig.

Teil 3: Schlusswort

3.1 Mein Fazit: Es hat mir Freude bereitet den Auftrag allein zu planen und herzustellen. Ich habe gelernt, wie man mithilfe von der Oberfräse Zinkenverbindungen macht. Mit dem fertigen Produkt bin ich sehr zufrieden.

Teil 4: Gesamtbild

4.1 Das fertige Produkt:

Teil 1: Planung

1.1 Planung: Ich durfte für einen Kunden ein Prospektständer herstellen. Ich konnte einen Prospektständer von unserer Ausstellung als Vorlage nehmen. Bei diesem habe ich alle Masse die ich benötigte gemessen und eine grobe Skizze gemacht.

Teil 2: Umsetzung

2.1 Tablare fräsen: Als erstes konnte ich die Tablare fräsen. Dazu habe ich mit einem Kopierfräser ein Tablar von der Vorlage kopiert. Anschliessend konnte ich mit dieser Schablone die richtigen Tablare ausfräsen. Ausserdem habe ich noch eine Nut gemacht, um dort eine Kante einzulassen, und diese dann reingeleimt. Als Befestigung habe ich ein Loch für einen Dübel gebohrt.

2.2 Verbindung: Die Verbindung vom Sockel zum aufrechten Teil habe ich mit Dominos und Schrauben gemacht. Ich musste die Schräge an dem aufrechten Teil sägen und dann konnte ich die Dominos einfräsen. Für besseren Halt habe ich noch zwei Schrauben gegeben.

2.3 Aufrechtes Stück: Bei dem aufrechten Stück musste ich Querschlitze machen, um die Tablare einzulassen. Dafür habe ich mir eine Schablone gemacht mit einem gleich grossen Querschlitz. So konnte ich die Querschlitze mit dem Kopierfräser ausfräsen.

2.4 Ölen: Damit das Holz geschützt ist und besser aussieht, habe ich den Prospektständer noch geölt.

Teil 3: Schlusswort

3.1 Mein Fazit: Die Arbeit hat mir Freude bereitet. Ich konnte mehr über das Fräsen mit Schablonen lernen.

Teil 4: Gesamtbild

4.1 Das fertige Produkt:

Teil 1: Planung

1.1 Planung: Ich durfte für einen Kunden ein TV-Möbel fertigen. Ich habe zusammen mit Roland Kürzi besprochen, wie ich das Möbel machen soll. Anschliessend habe ich eine grobe Übersichtsskizze gezeichnet.

Teil 2: Umsetzung

2.1 Material rüsten: Das Möbel sollte aus furnierten Ti-Spanplatten und die Ecken auf Gehrung gemacht sein. Ich habe dann die Platten zugeschnitten, die Kanten ausgehobelt und das Furnier zugeschnitten und zusammengenäht.

2.2 Kanten anleimen und furnieren: Als nächstes konnte ich die Kanten anleimen und das Werkstück mithilfe der Furnierpresse furnieren.

2.3 Verbindung: Die Eckverbindung sollte mit Lamellos gemacht werden. Zuerst habe ich sie gerissen und anschliessend gestochen.

2.4 Verleimen: Bevor ich verleimen konnte, musste ich die Innenflächen noch schleifen. Anschliessend konnte ich das Möbel verleimen.

2.5 Lackieren: Nach dem Verleimen habe ich das Möbel noch feingeschliffen und die Kanten gebrochen. Anschliessend durfte ich es noch lackieren. Ich habe einen halbmatten Lack verwendet.

Teil 3: Schlusswort

3.1 Mein Fazit: Es hat mir Freude bereitet diese Möbel zu fertigen. Ich habe viele neue Sachen dazugelernt.

Teil 4: Gesamtbild

4.1 Das fertige Produkt:

Ausführungsplan, erstellt im CAD-Programm:

Auf dem nächsten Bild sieht man, wie das Hochbeet aufgebaut ist. Es hat verschiedene Schichten von Grünzeug und ein Gitter, damit die Mäuse nicht ins Beet eindringen. Am Boden befindet sich ein Fliess und an den Wänden ist eine Folie angebracht.

Ich verwendete die Holzart Douglasie. Im oberen Bild sieht man, wie der Baum in der Natur aussieht.

Bei diesem Arbeitsschritt bemalte ich die einzelnen Teile. Ich verwendete eine Acrylfarbe mit dem Farbton «Schwedenrot».

Um zu sehen, ob das Beet zusammenpasst, habe ich die Seiten provisorisch verschraubt. Ich arbeitete mit rostfreien Schrauben.

Das letzte Bild zeigt das fertige Hochbeet. Es wurden zusätzlich Querverbindungen eingesetzt, um den Druck auf die Wände zu entlasten.

Ich durfte für einen Weihnachtsbaum, der in der Werkstatt steht, einen Stern planen und herstellen. Diesen Auftrag habe ich von Patrik Kälin bekommen.

Planung: Ich durfte zuerst Skizzen des Sterns zeichnen, die ich dann mit Patrik Kälin besprochen habe. Als wir einen passenden Stern gefunden haben, konnte ich den Stern in einem Zeichnungsprogramm am Computer zeichnen.

Anreissen: Nach der Planung habe ich den Stern im Massstab 1:1 ausgedruckt. Da der Plan 1:1 war, konnte ich die einzelnen Friese auf den Plan halten und alle Risse anzeichnen. Ich zeichnete aber nur ein Fries vom Plan ab, die anderen habe ich dann zusammengespannt. So konnte ich alle Risse auf einmal anzeichnen.

Zuschneiden: Als ich alle Risse auf die Friese übertragen hatte, konnte ich die Friese zuschneiden. Da ich bei allen Ecken eine Überblattung machte, musste ich die Tischkreissäge so einstellen, dass ich genau die Hälfte der Friese absägte. Weiter musste ich den richtigen Winkel einstellen. Den konnte ich auch am 1:1 Plan abmessen und einstellen. Nach allen Einstellungen machte ich zuerst ein Muster. So war ich sicher, dass alles stimmt.

Verleimen: Nach dem ich alle Friese zugeschnitten hatte, konnte ich den ganzen Stern zusammenstecken, um zu sehen ob alles passt. Nach dem ich sicher war, dass alles passt, habe ich alle Friese bereitgelegt und dann mit einem wasserdichten Kleber verleimt. Als erstes verleimte ich nur die Spitzen. Als diese Trocken waren konnte ich noch die inneren Ecken miteinander verleimen.

Verputzen: Als der Kleber trocken war, habe ich die Überreste des Klebers abgekratzt und mit Schleifpapier geschliffen. Da der Stern auf der Fläche nicht ganz bündig war, habe ich die Fläche noch auf der Breitbandschleifmaschine bündig geschliffen.

Halterung: Da der Stern auf eine Gewindestange gesteckt wurde, habe ich unten am Stern noch ein passendes Holzklötzchen angeleimt. Dazu habe ich in das Klötzchen ein Loch gebohrt und oben die passende Schräge geschnitten.

Schluss: Ich fand es eine großartige Arbeit. Die Arbeit mit Feinmotorik mache ich sehr gerne und deshalb hatte ich grosse Freude an diesem Stern-Auftrag. Zusätzlich habe ich auch noch gelernt, mit Winkeln zu arbeiten. Über das Resultat habe ich mich sehr gefreut. Weitere Aufträge in diese Richtung würden mich freuen.

Im November bekam ich von Patrik Kälin, meinem Vorgesetzten, den Auftrag, zwei VSSM Weihnachtsbäume herzustellen.

In diesem Jahr startete der VSSM (Verband Schweizerischer Schreiner und Möbelfabrikanten) eine besondere Aktion und möchte damit ein kräftiges Weihnachtszeichen setzen, mit dem Schreiner-Weihnachtsbaum. Der Baum besteht aus rohen Dachlatten. Auch für den dazugehörigen Baumschmuck hat der VSSM gesorgt.

Informieren: Als erstes studierte ich den Plan und informierte mich bei Patrik Kälin, welches Material wir an Lager haben und welches ich beim Säger einkaufen muss. Sobald alles geklärt war, konnte ich beginnen.

Herstellen: Ich ging als erstes in die Sägerei und holte die Dachlatten und die Sockelhölzer. Nun konnte ich mit dem Ablängen der einzelnen Dachlatten beginnen. Die rund 206 Latten für die zwei Weihnachtsbäume haben alle ein anderes Mass. Deswegen war ich eine Weile mit dem Zuschneiden beschäftigt.

Anschliessend konnte ich bei allen Latten die Mitte anzeichnen und ein Loch bohren mit dem Durchmesser 17 mm. Die Dachlatten wurden in der Mitte des Baums mit einer M16-Gewindestange befestigt. Danach waren die Latten soweit fertig.

Nun konnte ich mit dem Sockel beginnen. Als erstes habe ich die Balken auf das genaue Mass abgelängt. Danach habe ich die Überblattung maschinell bearbeitet. In der Mitte des Kreuzes habe ich ein 17 mm grosses Loch gebohrt, für die Gewindestange. Nun waren die beiden Weihnachtsbäume parat zum Aufstellen.

Beim Zusammenbau des Baums war wichtig, dass ich mit der längsten Latte begann. Ansonsten hätte das Bild am Ende falsch ausgesehen. Sobald alle Latten an der Gewindestange eingefahren waren, konnte ich die Latten ausrichten und den Baum mit Hilfe von Muttern spannen.

Damit der Baum trotz Sturm und Schnee immer perfekt steht, haben wir ihn mit Hilfe von Stahlseilen verankert.

Als nächstes konnten wir den Baum auf dem Garagendach platzieren. Mit Hilfe des Gabelstaplers ging das problemlos. Sobald er perfekt und gerade platziert war, konnte ich mit dem Schmücken beginnen.

Der Weihnachtsbaum bekam eine Lichterkette und viele rote Weihnachtskugeln. Auf die Spitze des Baums darf natürlich ein Stern nicht fehlen. Wie dieser hergestellt wurde, erklärt Janik Steiner in einer anderen Lehrlingsarbeit. Nun musste ich nur noch bis zum Eindunkeln warten, damit ich das Endresultat bestaunen konnte.

Am 8. Mai 2018 führte die Schreinerei Schnüriger AG den diesjährigen Gewerbe-Höck des Gewerbevereins Einsiedeln durch. Als kleines Geschenk habe ich für alle Gäste ein Fleischbrettchen hergestellt.

Ich bekam vom meinem Lehrlingsausbildner Roland Kürzi den Auftrag, 30 Fleischbrettchen herzustellen. Er gab mir die Endmasse bekannt, und ich startete mit der Planung.

1. Planen: Ich machte mir zuerst Gedanken, wie ich die Gratleisten konstruiere, so dass sie schnell und genau hergestellt werden können. Ich wusste noch nicht genau, wie meine Schablone aussehen sollte, damit es schnell und genau wird. Aber mir war bewusst: ohne Schablone geht es nicht.

2. Massivholz rüsten: Als nächstes schnitt ich das Massivholz für die Bretter und Gratleisten zu. Ich achtete darauf, dass es keine Äste oder Harzgallen hat. Wichtig war auch, dass die Gratleiste aus derselben Holzart stammte wie das Brettchen.

3. Brettchen fräsen: Die Endform fräste Roland Kürzi auf der CNC-Maschine (Computer gesteuerte Maschine). Nach dem die Endformen bereit waren, wurden die Logo-Schriftzüge eingefräst.

4. Gratleisten herstellen: Anschliessend stellte ich die erste Schablone her und kontrollierte, ob sie funktioniert. Die Schablonen-Ansicht war weder genau noch wirklich effizient. Deshalb habe ich nochmals eine Schablone hergestellt, die effizienter und auch sehr genau wurde. Bei einer Gratleiste muss man auf den Zehntel genau arbeiten, damit sie gut aussieht. Nun machte ich einige Muster, bis ich mit dem Resultat zufrieden war. Jetzt konnte ich alle Gratleisten mit dem Oberfräser fräsen. Sobald ich damit fertig war, längt ich sie ab. Danach musste ich nur noch die Kanten brechen – und schon waren sie fertig.

5. Endfertigung der Fleischbrettchen:

Als Roland Kürzi die Fleischbretter fertig gefräst hatte, konnte ich mit der Endfertigung beginnen. Als erstes habe ich die Kanten der Fleischbrettchen mit einem Ründler umfahren. Beim anschliessenden Schleifen begann ich mit einem 80er-Schleifpapier und arbeitete mich langsam nach oben. Mit dem 180er.-Schleifpapier machte ich den Endschliff. Jetzt konnte man die Gratleisten mit einem Tropfen Leim einleimen. Als alle Brettchen soweit waren, um geölt zu werden, hat Astrid Schnüriger, Teil der Geschäftsleitung, die Fleischbretter mit Olivenöl eingeölt. Zum Schluss knöpfte Jaqueline Kälin, stellvertretende Geschäftsleitung, die Lederbändchen an die Fleischbrettchen. Nun waren die Geschenke bereit für die Besucher des Gewerbe-Höcks.

Am 5. Februar 2018 bekam ich von Astrid Schnüriger, Teil der Geschäftsleitung, den Auftrag, aus alten Täferriemen ein offenes Regal herzustellen.

1. Planen: Als erstes habe ich mit Frau Schnüriger den Auftrag angesehen. Er bestand nur aus einigen einzelnen Fotos. Sie erklärte mir, wie Sie es sich vorstellt und es am Ende aussehen soll. Nun gab Sie mir für den Auftrag eine Übersichtsskizze, um die Details von Hand oder am Computer zu zeichnen. Ich habe mich für die Handzeichnung entschieden. Die weiteren Fragen konnte ich mit Daniel Kälin, Avor, besprechen. Als ich die Übersichtskizze und die Details fertig hatte, besprach ich sie mit Daniel. Anschliessend habe ich die Werkstoffliste erstellt.

2. Vorbereitung: Nun kontrollierte ich, ob das vorhandene Material auch ausreicht. Glücklicherweise ging es ohne grosse Resten auf.

3. Zuschneiden und bearbeiten des Täfers: Jetzt konnte ich beginnen, die Täferriemen auf der Horizontal-Plattensäge in der Breite auf das genaue Mass zuzuschneiden. Dann ging es an der Bandsäge weiter. Zu Beginn machte ich drei Muster. Ich habe mich für das Muster entschieden, bei welchem die Täferriemen rückwärts durch die Bandsäge gezogen werden. Das Resultat entspricht so am genausten der Vorgabe.

4. Nut und Feder kehlen: Ich schnitt die Seiten auf das genaue Mass zu. Da die Seiten des alten Aufsatzes eine geschweifte Kante hatten, musste ich diese auf die neuen Seiten übertragen. Ich erstellte eine Schablone und zeichnete die Kontur auf die neuen Seiten. Jetzt schnitt ich mit der Bandsäge die Kontur grob nach und schliff sie mit der Kantenschleifmaschine perfekt.

5. Massivholz zuschneiden: Anschliessend schnitt ich aus Eichenholz die Tablarhalterungen zu und faste sie auf einer Seite an.

6. Oberflächenbehandlung: Ich grundierte alle Täferriemen weiss. Dabei war wichtig, dass ich nicht deckend arbeitete.

7. Verleimen: Ich verleimte zuerst die Rückwand. Kurz darauf verleimte ich die beiden Seitenteile. In der Trocknungszeit bereitete ich das Werkzeug für die Montage vor. Sobald der Leim getrocknet war, verputzte ich die Teile. Nun konnte ich an den Seiten noch die Tablarhalter im richtigen Abstand anschrauben. Jetzt konnte die Montage beginnen.

8. Montieren: Nun nahm ich das bereitgelegte Werkzeug und machte mich in unserem Ausstellungsraum bereit für die Montage. Sobald ich das Werkzeug am Ort hatte, nahm ich die drei Teile vom Regal mit nach oben. Nun begann ich mit der eigentlichen Montage. Als erstes stellte ich es auf. Jetzt konnte man die drei Teile zu einem zusammenschieben. Damit es auch zusammenhält, schraubte ich es mit vier kleinen Winkel zusammen. Als nächstes schaute ich, dass alles schön im Blei ist. Daniel half mir und hält das Regal so, dass es im Blei ist, und ich drehte die erste Schraube. Die nächsten Schrauben konnte ich ohne Hilfe selbstständig eindrehen. Nun konnte ich messen, wie breit die Tablare sein müssen.

9. Balkentablare bearbeiten: Ich schaute zuerst welches die schönen Seiten sind und markierte sie. Jetzt konnte ich an der Abricht-Hobelmaschine die hintere Fläche plan hobeln. Als nächstes schnitt ich die Balkentablare in der Breite auf das genaue Mass. Nun kann ich die Ausfräsung einzeichnen und mit einem Planeten-Fräser fräsen. Zum Schluss kontrollierte ich, ob die Tablare schon passen. Perfekt, es passte.

10. Mein Fazit: Mit dem Resultat bin ich zufrieden. Für mich war es eine sehr gute Erfahrung. Man ist sich erst bewusst, auf was man alles achten muss, wenn man etwas von Grund auf selber plant. Frau Schnüriger war zufrieden mit meiner Arbeit, das freut mich sehr.

Daniel Kälin, für die Avor zuständig, gab mir am 8. Mai 2017 den Auftrag, für ein bestehendes Möbel einen Wickeltischaufsatz aus Fichtenholz herzustellen.

1. Vorbereitung: Als erstes besprachen Daniel und ich den Plan. Er gab mir Tipps, wie ich den Arbeitsablauf gestalten und die verschiedenen Details lösen kann. Ich startete mit der Werkstoffliste.

2. Entfernen des alten Aufsatzes: Bevor ich den alten Aufsatz entfernen konnte, musste ich ihn vermessen und eine Skizze erstellen, da dieser nicht rechtwinklig war und ich den neuen Aufsatz auf den alten angleichen musste. Jetzt konnte ich ihn entfernen. Dafür verwendete ich den Multi-Cutter und trennte damit die vier Dübel, mit denen der Aufsatz befestigt war.

3. Massivholz rüsten: Das Massivholz hobelte ich im Massivholzraum aus und verleimte es dort auf dem Leimständer, dabei musste ich auf die Jahrringe achten, damit sich die Bretter am Schluss nicht verziehen können. Nach dem Verleimen schliff ich die Bretter auf der Breitbandschleifmaschine vor, damit sie gut zu bearbeiten waren.

4. Seiten herstellen: Ich schnitt die Seiten auf das genaue Mass zu. Da die Seiten des alten Aufsatzes eine geschweifte Kante hatten, musste ich diese auf die neuen Seiten übertragen. Ich erstellte eine Schablone und zeichnete die Kontur auf die neuen Seiten. Jetzt schnitt ich mit der Bandsäge die Kontur grob nach und schliff sie mit der Kantenschleifmaschine perfekt.

5. Verbindungen zum bestehenden Möbel herstellen: Ich entschied mich für Dominos als Führung und Clamex als schnelles Fixiersystem. Ich fräste die Verbindungen zuerst am Möbel, dann am alten Aufsatz und zum Schluss an den neuen Seiten.

6. Neuer Aufsatz fertigstellen: Jetzt konnte ich den neuen Aufsatz zusammenbauen. Dazu schnitt ich die restlichen Teile zu und fräste überall die Verbindungen. Beim Blatt fräste ich noch das Profil und zu guter Letzt verputzte ich alle Teile und verleimte sie anschliessend.

7. Oberflächenbehandlung: Den neuen Aufsatz lackierte ein Spezialist, da die Farbe genau am bestehenden Möbel angepasst werden musste. Das bestehende Möbel reinigte ich zuerst mit Holzbodenseife und ölte es anschliessend mit Hartwachsöl.

8. Bilder:

Ich bekam den Auftrag, eine Trennwand mit Tür aus Chriesiholz herzustellen. Bei diesem Auftrag ging es darum, möglichst alles selbstständig zu produzieren. Im Folgenden beschreibe ich, wie ich diese Arbeit gemacht habe.

Zuerst erstellte ich eine Werkstoffliste, in der ich genau aufschrieb, was ich alles brauchte. Dazu studierte ich den Plan genau, um alles zu verstehen. Ich schrieb das bestellte Holz an und hobelte und schnitt es falls nötig auf die richtigen Masse zu, um einzelne Bearbeitungen an der Kehlmaschine machen zu können.

Jetzt nahm ich die Bearbeitungen an der Kehlmaschine vor. Jedoch nicht bei allen Teilen, weil einige erst nach dem Verleimen bearbeitet werden konnten.

Am Bank bereitete ich alles zum Verleimen vor. Dazu gehörte: Verbindungen machen, Innenkanten schleifen und provisorisch zusammenstecken.

Der nächste Schritt war das Verleimen. Dabei musste man darauf achten, dass die Masse stimmten und alles im Winkel war.

Jetzt konnte ich die Bearbeitungen vornehmen, die vorher nicht möglich waren.

Nun waren die Füllungen an der Reihe. Beim Zuschneiden des Funiers musste ich gut auf den Verlauf des Furniers achten. Nicht, dass nachher die Füllungen schräg aussehen. Nach dem Zuschneiden klebte ich die Füllungen zusammen.

Als nächstes machte ich die Platten für die Füllungen. Nach dem Zuschnitt kalibrierte ich die Platten gleich auf der Breitbandschleifmaschine.

Die Platten furnierte ich danach und legte sie auf einen Stapel. Ich musste unbedingt Leisten dazwischen legen, damit sie abkühlen konnten, weil es in der Presse 80 Grad heiss war.

Anschliessend schnitt ich die Platten auf die richtige Grösse und schliff sie mit der Breitbandschleifmaschine.

Am Bank verputzte ich die einzelnen Elemente. Dazu gehörte: Fläche schleifen, Kanten brechen und Kanten schleifen.

Nun passte ich Glasleisten ein. Damit ich nachher wusste, wo welche Leiste hingehörte, gravierte ich jeweils eine Zahl ein.

1. 1. Das Werkstück sauber abblasen.
2. 2. Das Element sauber einölen.
3. 3. Mit einem Pad das Öl einmassieren.
4. 4. Das übrig gebliebene Öl mit einem Lappen abwischen.

Individuelle Produktivarbeit IPA 2016 von Robin Fässler

Im Rahmen meiner individuellen Produktivarbeit stellte ich im März 2016 ein Sideboard her. Alle Arbeitsschritte, ausser die blaue Lackierung, wurden von mir ausgeführt. Das Projekt war nicht nur eine fiktive Arbeit, sondern für eine Kundin bestimmt.

Sideboard Ahorn blau

Das Sideboard besteht aus zwei Innenkorpussen, welche in der Mitte verbunden sind. Über diese Korpusse ist als Abdeckung eine ahornfurnierte Spanplatte mit Massivholzkanten eingebaut. An den Ecken ist diese auf Gehrung geschnitten. Damit das Furnierbild seitlich weiterläuft, habe ich dieses über die Ecke in der Länge gespiegelt. Das Sideboard besitzt drei in der Tiefe verschiedene Schubladen aus Ahorn. Die Schubladen sind auf der vorderen Seite gezinkt und hinten mit Flachdübeln verbunden. Die Doppel sind auf Gehrung gekantet und in der Länge weiterlaufend furniert. Für eine grifflose Montage habe ich mich für Tip on/Blumotion Schubladenauszüge von Blum entschieden. Für das optimale verstauen der CD`s habe ich noch einen CD-Halter in einer Schublade montiert. Das Sideboard besitzt zudem über eine Klappe. Für das angenehme Öffnen der Klappe sorgt ein Tip-On-Auslöser und ein Klappenhalter. Damit die ganzen elektronischen Geräte sauber verstaut werden können, haben beide Korpusse auf der hinteren Seite Platz, welcher mit Servicedeckel abgedeckt wird.  Die Schublade habe ich in „Natur“ lackiert. Da das Sideboard zu den bestehenden Möbeln der Kundin passen muss, wurden die Abdeckung und die Doppel nach Abschluss meiner Arbeit vom Spezialisten blau gebeizt und lackiert.

Einige Impressionen aus der Entstehungsphase

Kommode mit Beistelltisch

Ich habe von meinem Lehrlingsausbildner den Auftrag bekommen, eine Kommode und einen Beistelltisch aus Nussbaum anzufertigen.

1. Vorbereitung

Als ich den Plan bekam, begann ich als erstes den Plan zu studieren und die Werkstoffliste zu schreiben. Anschliessend besprach ich diese mit unserem Avor Martin Röllin. Er gab mir zudem noch weitere Tipps, wie ich die verschiedenen Details lösen könnte.

2. Plattenmaterial und Holz rüsten

Beim Realisieren des Möbels ging ich strikte nach Arbeitsplan vor. Das Bestellen der Schubladenzargen und Auszüge war die erste Priorität. Danach wurde mit dem Zuschneiden der Spanplatten begonnen und das Massivholz für die Kanten wurde ausgehobelt.

Als nächstes begann ich, die verschiedenen Platten auf unserer Plattenfräse zuzuschneiden. Das Massivholz, welches ich für die Kanten, Beine, Schubladen und weiteren Teile brauchte, rüstete ich in unserem Massivholzlager. Für die Kanten musste ich zusätzlich den Jahrringverlauf beachten, da das Holz unterschiedlich schwindet und quillt und sich dies sonst auf der Fläche zeigen kann.

3. Platten bearbeiten

Ich begann nun die jeweiligen Kanten an die Platten zu leimen. Da dies mit der Kantenleimmaschine zu aufwendig ist, fertigte ich dies von Hand mit den Korpuszwingen. Als der Leim ausgehärtet war, fräste ich mit Hilfe des Adlers die überstehenden Kanten weg. Anschliessend kalibrierte ich die Teile an der Breitbandschleifmaschine, damit sie zum Furnieren bereit waren.

4. Furnierauswahl

Damit ich auch das richtige Furnier verwendete, half mir Astrid Schnüriger bei der Auswahl und zeigte mir, wo ich welches Furnier anwenden soll. Ich schnitt und verleimte nun das Furnier auf die gewünschte Grösse. Während die Pressplatten am Aufheizen waren, bereitete ich den Furnierkleber mit dem Rührgerät vor. Beim Furnieren musste ich darauf achten, dass die Holzmaserung weiterläuft und bei den Schubladendoppel, dass die Holzmaserung auf die gleiche Seite verläuft. Die furnierten Teile mussten nun auskühlen. Damit sie dabei nicht krumm werden, ist es wichtig, dass man diese fachgemäss stapelt. Das überlappende Furnier fräste ich mit der Oberfräse und dem dazugehörenden Fräser ab.

5. Seitenteile bearbeiten

Da meine Seitenteile sowohl bei der Kommode als auch bei dem Beistelltisch Zierleisten und auch Füllungen besassen, beschloss ich, diese Teile vorzuschleifen. Die Füllungen und Zierleisten leimte ich mit Hilfe von Distanzplatten mit der Plattenpresse auf.

6. Beine bearbeiten

Die Beine haben jeweils auf zwei Seiten eine Verjüngung. Diesen Arbeitsschritt beschloss ich an der Kehlmaschine zu machen. Ich verwendete dafür eine Schablone und den Anlaufring. Da ich selbst noch nicht viel Erfahrung mit diesem Werkzeug hatte, zeigte mir Patrik Ochsner das Vorgehen und die zu beachtenden Sicherheitsmassnahmen. An der Bandschleifmaschine machte ich dann noch den Endschliff.

7. Verbindungen herstellen

Die Beine wurden nun mit Hilfe von Lamellos mit den Seiten lamelliert. Als nächstes lamellierte ich die Seiten und den Boden zusammen. Die Querfriese auf der Vorderseite verband ich mit Dominos. Die Rückwand habe ich mit der Oberfräse eingelassen.

8. Verleimen

Als ich alle meine Werkstücke verputzt hatte, konnte ich nun beginnen, die Kommode und den Beistelltisch zu verleimen.

9. Schubladen herstellen

Die Schubladen bestehen aus massivem Ahorn. Damit diese optisch ein Highlight wurden, beschlossen wir, auf der vorderen Seite eine Zinkenverbindung zu erstellen. Der Boden wurde eingenutet.

10. Lackieren

In der Spritzkammer habe ich anschliessend alle eile mit dem angegebenen Klarlack lackiert.

11. Endfertigung

Nun montierte ich die Griffe und die Schubladenauszüge – und hängte diese ein.

Nun konnte das Möbel ausliefern und war sehr erleichtert, dass der Kunde sehr zufrieden mit meiner Arbeit war. Ich konnte viele neue Erfahrungen sammeln. Es war eine schöne und anspruchsvolle Herausforderung.

Sideboard geschindelt, Lehrlingswettbewerb „Alt und Neu“

Mit dieser Arbeit erzielte Lucas Schönbächler im Februar 2015 beim Lehrlingswettbewerb der Berufsschule Goldau von 14 Teilnehmern den hervorragenden 2. Platz.

In der Schule wurde uns Schülern die Teilnahme am Lehrlingswettbewerb schmackhaft gemacht. Nach der Planung des Wettbewerbsobjekts konnte sich jeder Lehrling selber entscheiden, ob er sein Glück versuchen möchte. Durch die sehr positive Unterstützung der Firma Schnüriger nahm ich mein Projekt in Angriff.

Herstellungsprozess

Beim Realisieren des Möbels ging ich strikte nach Arbeitsplan vor. Das Bestellen der Schubladenzargen und Auszüge war die erste Priorität. Danach wurde mit dem Zuschneiden der Spanplatten begonnen und das Massivholz für die Kanten wurde ausgehobelt.

Nachher widmete ich mich dem Kanten anleimen. Weil das Deckblatt von allen Seiten ersichtlich ist, gehrte ich die Kanten in der Ecke.

In der Zwischenzeit, in der der Leim trocknete, machte ich das Furnier bereit. Die Furnierfügemaschine war mir dabei eine grosse Hilfe. Mit der so genannten „Furniernähmaschine“ klebte ich das Furnier zusammen und brachte noch ein Furnierklebeband als zusätzliche Befestigung der Enden an.

Die Massivholzkanten machte ich mit dem Adler bündig. Danach kalibrierte ich die vorbereiteten Spanplatten mit der Zylinderschleifmaschine. Damit der Furnier auf den jetzt bereiten Platten klebte, verwendete ich Formaldehydklebstoff. Dieses Pulver wird mit Wasser angerührt und bindet mit Druck und einer Wärme von 80° Celsius ab. Nachdem der Furnier bündig zur Kante und die Oberfläche geschliffen ist, verputzte ich die fertigen Teile. Einige Zeit später nutete ich auf der Kehlmaschine die Fronten sowie die nachher anzuklebenden Leisten. Die Schubladenböden wurden noch gefälzt. Mit Federn verleimte ich die fertig zugeschnittenen Kanten.

Um die Zeit auszunutzen, fräste ich mit der Oberfräse das Schweizerkreuz in die Platte. Die auszufräsenden Flächen wurden angezeichnet. Die Grundierungsfarbe benutzte ich als Füller der rohen MDF-Flächen, damit die Oberfläche glatter wird. Von Zeit zu Zeit wurde die Front mit dem Schweizerkreuz farbig gestrichen oder mit der Spraydose besprüht.

Jetzt konnte ich mit den Verbindungen des ganzen Sideboards beginnen. Die Clamex ist dafür eine super einfache Sache. Sie funktioniert wie ein Lamello, kann aber durch ein Loch mit dem Inbusverschluss geschlossen und geöffnet werden.

Nachdem alle Verbindungen gestochen und die Schubladen fertig waren, baute ich das Möbel zusammen.

Die Schubladendoppel wurden gebohrt, bevor ich das Möbel wieder auseinander nahm. Danach konnte das Ganze mit den einzelnen Schindeln geölt werden.

Das Ölen erwies sich als sehr mühsam, weil beim Lärchenholz, trotz des vielen Schleifens, immer noch Holzfasern aufstanden. Beim Schindeln des Möbels war ich mit der Tischfräse, einem Heftklammergerät und mit Augenmass gut bedient. Die oberste Reihe wurde geklebt, damit keine Klammern sichtbar waren.

Die Produktion der Füsse integrierte ich in der Produktion der anderen Massivholzteile. So konnte ich sie am Schluss nur noch anschrauben und mit dünnem Filz bekleben.

Nach der Fertigstellung sieht mein Möbel nun so aus. Ich erreichte am Lehrlingswettbewerb in Lachen den 2. Rang von 14 Teilnehmern.

Individuelle Produktivarbeit (IPA) von Marc Moser
8. Semester, 10. März 2014

Als ich den Auftrag erhielt, die IPA in Angriff zu nehmen, hatte ich mich bereits entschlossen, etwas für mich selber zu erarbeiten. Ich entschied, einen Kleiderschrank mit einem offenen Regal herzustellen. Da dies bei mir zu Hause in meinem Zimmer noch fehlte.

Mein Lehrbetrieb

Mein Lehrbetrieb befindet sich im Herzen von Einsiedeln. Es ist ein Familienbetrieb mit ca. 7 Arbeitern und 3 Lehrlingen. Die Schreinerei hat einen modernen Maschinenpark. Wir stellen vorwiegend Küchen, Schränke, Türen und Möbel her, jedoch machen wir auf Anfrage auch andere Schreinerarbeiten.

Dokumentation IPA Kleiderschrank mit offenem Regal als PDF-Download

In der Schule wurden wir Informiert, dass ein Lehrlingswettbewerb stattfindet. Jeder Schüler durfte ein Wettbewerbsobjekt planen und konnte sich danach entscheiden, ob er es herstellen möchte, um am Wettbewerb teilzunehmen.

1. Vorbereitung

Bevor ich mit der Arbeit anfing, schaute ich mit meinem Ausbildner die Planung durch, wobei er mich auf einige Raffinessen hinwies. Danach bestellten wir gemeinsam die nötigen Beschläge.

2. Zuschnitt des Massivholzes

Als erster Arbeitsschritt ging ich ins Massivholzlager und suchte geeignetes Nussbaumholz für die Kanten aus. Ich achtete dabei auf den Jahrringverlauf, da es nicht in jede Richtung gleich viel schwindet und quillt. Als ich fündig wurde, schnitt ich das Holz auf und hobelte es auf die Dicke.

3. Bearbeitung der Platten

Die restlichen Teile schnitt ich auf unserer horizontalen Plattenzuschnittmaschine (Schelling) zu. Anschliessend leimte ich die verschiedenen Kanten an. Die Furnierkanten und die 5 mm Kanten konnte ich mit der Kantenleimmaschine aufkleben. Die dicken Kanten musste ich von Hand anleimen. Als der Leim trocken war, konnte ich die Zwingen entfernen und die Kanten mit Hilfe des Adlers bündig fräsen.

4. Furnieren

Als Zwischenarbeit, bis der Leim trocken war, habe ich das Furnier gerüstet. Danach habe ich die Furnierpresse eingeschaltet und die Press-Platten aufgeheizt. In der Zwischenzeit konnte ich die Trägerplatten für das Furnier kalibrieren und den Furnierleim anrühren. Nun musste ich ganz gut darauf achten, dass ich das Furnier richtig aufklebe, da ich verschieden dicke Kanten hatte und das Bild sonst nicht stimmen würde.

5. Gehrung kehlen

Nachdem die furnierten Platten abgekühlt waren, habe ich das Furnier mit der Handoberfräse bündig gefräst. Anschliessend kehlte ich die 45 Grad schrägen Kanten auf der Kehlmaschine.

6. Rückwandnut und Bohrungen herstellen

Die Rückwandnut fräste ich auf der Plattenzuschnittmaschine, da dies schneller einzustellen ist als die Kehlmaschine. Für die Topfbandbohrungen nutzte ich den Bohrautomat von Blum und die Bohrungen für die Doppelhalterungen für die Schubladen bohrte ich von Hand. Roland erklärte sich bereit, die Reihenlochbohrungen nach meinen Angaben an der CNC zu machen.

7. Herstellen der Verbindungen

Als alles genutet war, konnte ich die Verbindungen machen. In den linken Korpus und in die Sitzbank stach ich Lamellos, da diese Teile verleimt wurden. Beim rechten Schrank habe ich mich für Clamex entschieden, um ihn so immer wider auseinander nehmen zu können.

8. Verputzen und Verleimen

Anschliessend führte ich an der Breitbandschleifmaschine den Flächenschliff aus. Nach dem Verputzen der Kanten verleimte ich die Korpusse.

9. Schubladen-Bearbeitung

Während der Leim von den Korpussen trocknete, konnte ich die Schubladen zusammenbauen.

10. Beschläge einbohren/montieren

Als der Leim getrocknet und die Schubladen fertig waren, habe ich die Zwingen vom Korpus entfernt und die Schubladenauszüge eingemessen und montiert. Anschliessend bohrte ich die Stangen des Schuhrosts und alle Grifflöcher.

11. Lackieren

Vor dem Lackieren vergewisserte ich mich, dass alle Bohrungen gemacht sind und alles sauber geschliffen ist. Danach konnte ich bei den Fronten die Kanten füllen und nach dem Zwischenschliff zweimal weiss spritzen. Die furnierten Teile habe ich zweimal mit einem Klarlack lackiert. Und zu guter Letzt klebte ich den Spiegel auf die Trägerplatte.

1. Vorbereitung

Den Auftrag, eine Garderobe aus Ulme zu machen, bekam ich von unserem Arbeitsvorbereiter Martin. Nachdem ich den Plan studiert habe, schrieb ich die Holzliste und notierte mir parallel dazu Fragen, die mit dem Plan noch nicht geklärt waren. Als die Holzliste geschrieben war, schaute ich sie mit Martin kurz an, dabei gingen wir noch die offenen Fragen durch und klärten diese mit unserem Maschinisten Fredy, da er schon einmal ein ähnliches Möbel für den gleichen Kunden gemacht hatte.

2. Zuschnitt des Massivholzes

Dann ging ich ins Massivholzlager und suchte geeignetes Ulmenholz für die Kanten aus. Ich achtete dabei auf den Jahrringverlauf, da es nicht in jede Richtung gleich viel schwindet und quillt. Als ich fündig wurde, schnitt ich das Holz auf und hobelte es aus. Den Sockel aus Massivholz hobelte ich gleich mit.

3. Bearbeiten der Platten

Die restlichen Teile, welche Spanplatte furniert waren, schnitt ich auf der Schelling zu. Für die Schublade verwendete ich eine fertig furnierte Platte, welche ich auch gleich zuschnitt. Anschliessend leimte ich die verschiedenen Kanten an. Die Furnierkanten und die 5 mm Kanten konnte ich mit der Kantenleimmaschine anleimen. Dafür gab mir Fredy eine Einführung, da man dafür die Maschine komplett verstellen muss. Die Kanten, mit mehr als 5 Millimeter, musste ich von Hand anleimen, da sie ein Profil bekamen.

Als der Leim trocken war, konnte ich die Zwingen entfernen und die Kante mit Hilfe des Adlers bündig fräsen.

4. Furnierauswahl und Furnieren

Als Zwischenarbeit, bis der Leim trocken war, habe ich mit meiner Chefin das Furnier ausgesucht. Dabei mussten wir darauf achten, dass das Furnier dem Geschmack des Kunden entspricht. Nachdem das Furnier gerüstet war, habe ich die Furnierpresse eingeschaltet und die Press-Platten aufgeheizt. In der Zwischenzeit konnte ich die Trägerplatten für das Furnier kalibrieren und den Furnierleim anrühren. Nun musste ich ganz gut darauf achten, dass ich das Furnier richtig aufklebe, da ich verschieden dicke Kanten hatte und das Bild sonst nicht stimmen würde. Da es für mich die erste so anspruchsvolle Furnierarbeit war, habe ich zuerst mit Fredi das Vorgehen besprochen.

5. Griffprofiel kehlen

Nachdem die furnierten Platten abgekühlt waren, habe ich das Furnier mit der Handoberfräse bündig gemacht und begab mich mit meinen Schubladendoppeln zur Kehlmaschine. Da ich für das Griffprofil ein relativ gefährliches Kehlwerkzeug verwendete, bat ich Fredy, dass er mir beim Kehlen über die Schulter schaut.

6. Rückwandnut und Gehrungen herstellen

Für die Rückwandnut habe ich, statt an der Schelling zu nuten, die Handoberfräse eingestellt, da ich dieses Jahr die GBA habe und dies gleich eine gute Übung war. Die Gehrungen von dem Korpus und den Schubladendoppel habe ich an der Tischkreissäge geschnitten. Damit die Gehrungsfuge sauber passt, habe ich zuerst den Winkel vom Sägeblatt kontrolliert.

7. Lamellieren

Als alle Gehrungen geschnitten waren, konnte ich den Korpus zusammenlamellieren.

8. Verputzen und Verleimen des Korpus

Nachdem ich alle Lamellos gestochen hatte, führte ich an der Breitbandschleifmaschine den Flächenschliff aus. Danach musste ich nur noch die Kanten sauber verputzen, dann konnte der Korpus auch schon verleimt werden.

9. Schubladen Bearbeitung

Während der Leim trocknete, konnte ich mich den Schubladen widmen: Bei den Seiten musste ich noch die Nut für den Boden machen. Dafür ging ich diemal an die Schelling, da wir dort ein Programm zum Nuten haben. Nach diesem konnte ich die Schubladen zusammenlamellieren, verputzen und verleimen.

10. Beschläge einbohren/montieren

Nach dem Verleimen der Schubladen habe ich die Schubladenauszüge eingemessen und montiert. Dann habe ich bei der grossen Rückwand sowie bei der Trägerplatte vom Spiegel die Beschläge eingebohrt und die Kleiderhaken montiert.

11. Zusammenbauen des Möbels

Nachdem ich alle Beschläge montiert hatte, habe ich das ganze Möbel zusammengebaut. Bei den Schubladen habe ich den Boden und das Doppel montiert, beim Korpus die Rückwand angeschraubt. Bei der grossen Rückwand über dem Korpus hängte ich die Trägerplatte des Spiegels ein, um zu kontrollieren, ob ich die Beschläge richtig montiert habe.

12. Lackieren

Vor dem Lackieren kontrolliert ich, ob alles sauber geschliffen ist. Nach dem Ausbessern, habe ich das Möbel zweimal mit einem Klarlack lackiert. Danach klebte ich den Spiegel auf die Trägerplatte.

13. Montage

Als letzten Arbeitsschritt durfte ich mit Patrik das Möbel beim Kunden montieren, Er war sehr zufrieden mit dem Produkt und meiner Arbeit.

Von Martin Röllin erhielt ich den Auftrag, aus einem alten, halbrunden Fensterflügel, eine Vitrine zu machen. Diese Arbeit war für mich eine richtige Herausforderung, denn ich habe noch nie etwas in dieser Art gemacht. Viele Schweisstropfen später konnte ich mein erbautes Möbel einer glücklichen Kundin überreichen. Wie ich aber zu diesem Ziel kam, beschreibe ich in den einzelnen Schritten.

1. Vorbereitung des Fensters

Das bestehende Fenster war mit einem Holzwetterschenkel versehen. Diesen entfernte ich mit Hilfe der Handhobelmaschine. Die noch kleinen Differenzen schliff ich weg. Die alten Fischerbänder entfernte ich mit der Zange. Für die neuen Bänder bohrte ich 8 mm Löcher an den richtigen Stellen.

2. Rundbogen für Korpus herstellen

Für den Bogen benötigte ich zwei Materialien: Topan (mehrfach genutete MDF- Platte) und rohen Kunstharz. Diesen schnitt ich auf der Horizontalplattenfräse zu.

Um den Korpusbogen rund zu Verleimen, benötigte ich eine Halbkreislehre. Die Bogenteile für diese Lehre stellte ich mit der Handoberfräse her. Das geschah wie folgt: Ich bohrte, wie auf dem Bild zu sehen ist, ein Loch unten in der Mitte und steckte einen Dübel hinein. In das Kantholz gab es auch ein Loch, an welches ich die Handoberfräse mit entsprechendem Werkzeug spannte.

Mit einem Gespann konnte ich Kreise ziehen, wie mit einem Zirkel. Als die Halbkreise für die Lehre fertig waren, verschraubte ich die Teile und schoss mit Klammern eine dünne Platte auf die Rundung.

Als nächsten Schritt verleimte ich die Topanplatten und den Kunstharz mit Hilfe der Lehre zum Korpusbogen. Den Leim verteilte ich mit dem Leimroller. Mein Mitarbeiter half mir dann, die einzelnen Lagen übereinander zu legen und anschliessend mit Spannsets das «Sandwich» anzuziehen. Mit Schrankzwingen zog ich die beiden unteren Sandwich-Enden sauber an die Lehre.

Auf der Stirne des Korpusbogens sind die Öffnungen vom Topan ersichtlich. Diese werden durch Ankleben und bündig Fräsen einer Kunstharzplatte geschlossen.

3. Die Unterkonstruktion

Den Rückwand-Rahmen versah ich mit zwei Ausfräsungen für die Bettladenbeschläge. Diese wurden vor dem Rundfräsen gemacht, damit ich einen geraden Anschlag für die Oberfräse hatte. Danach fräste ich den Rundbogen aus.

Die Verbindung der beiden Teile des Rückwandrahmens machte ich mit der «Domino-Dübelfräse».

4. Boden und Zwischenboden

Für den Korpusboden benötigte ich einen Einleimer aus Massivholz, damit die Beschlägeschrauben greifen. Mit der Kehlmaschine machte ich eine grosse Nut, damit das zurechtgehobelte Holz hinein passt. Das Holz leimte ich in die Nut. Nach dem Trocknen des Leimes schnitt ich es bündig und klebte mit der Kantenleimmaschine eine ABS-Spritzkante auf. Der Zwischenboden wird benötig, um das Vorschaltgerät des LED-Lichtes sauber und unsichtbar zu verstauen. Dieses Distanzholz leimte ich mit Lamellos auf den Zwischenboden. Als der Boden fertig war konnte ich die Einzelteile zusammen bauen. Zu meiner Erleichterung stimmte alles.

Für die neuen Bänder machte ich eine exakte Ausfräsung, damit sie versenkt sind.

5. Die Rückwand

Die Rückwand fräste ich wie bereits beschrieben und schliff anschliessend die kleinen Unebenheiten hinaus.

6. Der Finish

Nach dem Abdecken der nicht zu bemalenden Stellen, strich ich zuerst eine Grundierung auf. Später folgten noch zwei weisse Farbanstriche. Nach dem Austrocknen klebte ich innen am Korpusbogen das LED Band auf. Zum Schluss stellte ich alle Teile zur fertigen Rundbogenvitrine zusammen.

Am Schluss sah das Möbel bei der Kundin so aus, wie auf dem letzten Foto. Ich bin sehr erleichtert, dass die Vitrine der Kundin gefällt.